Допоможіть розробці сайту, ділитися статтею з друзями!
Минулого разу ми говорили з директором з розвитку компанії «Зодчий» Владиславом Биковим про переваги клеєного бруса, а сьогодні ми вирушаємо в цех, де на власні очі побачимо весь процес виробництва клеєного бруса.
Екскурсію по цехам нам проводить генеральний директор компанії «Зодчий» Зінаїда Іллівна Сатіна.
Для початку, трохи інформації:
Територія підприємства - 16000 кв. м
Площа виробничих приміщень - 7520 кв. м
Площа складських приміщень -1492 кв. м
Наш шлях проходить повз величезних складських приміщень. В одних зберігається сухий пиломатеріал, в інших - упаковані, готові до відправки домокомплекти.
Далі ми проходимо майданчик, де встановлені сушильні камери конвективного типу, в яких весь пиломатеріал проходить глибоку і рівномірну термічну обробку.
По дорозі Зінаїда Іллівна розповідає:
З. С. Всі ламелі, що йдуть на виробництво клеєного бруса обов'язково повинні володіти однаковим рівнем вологості (в ідеалі 12%). Це дуже важливо, адже тільки при склеюванні рівномірно просушених ламелей з однаковою залишковою вологістю 12-14%, виходить геометрично стабільний, не схильний до деформацій і глибокому розтріскування матеріал. Ми дуже уважно стежимо за правильною і рівномірної просушкой всіх елементів. Весь процес автоматизований, камери оснащені датчиками рівня вологості. Оператору лише залишається відстежувати процентний вміст вологи на екрані монітора. При сушінні в камерах конвективного типу також знищуються личинки комах шкідників, а поява в подальшому мікроорганізмів (гнилі, цвілі) виключено.
Цех з виробництва будинків з клеєного бруса
Далі ми потрапляємо в цех з виробництва клеєного бруса. Тут з відсортованих дощок вирізають дефектні ділянки, потім заготовки зрощують на шип-паз. Весь процес проходить під тиском, на автоматичній лінії зрощування GreCon. Це німецьке обладнання з передовою системою управління. Воно гарантує високу міцність з'єднання. При зрощуванні прилади ще раз заміряють рівень вологості. Заготовки, що не відповідають необхідним параметрам, автоматично видаляються. Частина, що залишилася деревина строгается. Потім на заготовки наносять клей і відправляють під прес.
Далі наш шлях лежить на ділянку профілювання. Тут, на багатометрових поточних лініях німецької компанії WEINIG, брус знаходить той самий австрійський профіль, яким так пишається компанія.
Наступний крок - торцювання. Точність цієї операції визначає якість збірки будинку. Тому і тут використовуються автоматичні німецькі лінії, що гарантують суворе відповідність всіх заготовок заданим геометричним параметрам.
І, нарешті, зарезка кутових з'єднань. Ця процедура проводиться на обладнанні, спеціально розробленому фахівцями компанії «Зодчий» і не має аналогів в Росії. Ми не тільки могли спостерігати, як вирізається теплової замок «Лабіринт», нам навіть дозволили самим з'єднати кутові елементи. Перевірено - стикування ідеальна!
Наша екскурсія по цеху закінчується на майданчику, де формують пакет брусової частини будинку, який скоро відправиться на ділянку забудови.
Всі каркасні елементи, а також деталі будинку формують вже в іншому цеху. Вирушимо туди.
Цех з виробництва деталей будинків
Цех вражає своїми масштабами і оснащеністю найсучаснішим обладнанням провідних світових виробників. Калібрування і стругання матеріалу проводиться на лініях Weinig (Німеччина), торцювання - на автоматах REINHARDT (Німеччина), фрезерування - на лініях KRUSI (Швейцарія).
Виготовляє особливо відповідальних конструкцій базується на розрахунках з використанням сучасних комп'ютерних програм. Так, наприклад, у виробництві стропильних ферм використовується канадська технологія Mi Tek, яка передбачає станочное з'єднання елементів із застосуванням металевих зубчастих пластин. Розрахунок стропильних ферм виробляється за допомогою програми Mitek20 / 20, що дозволяє з максимальною точністю підготувати детальну специфікацію всіх елементів. Така вивірена до міліметра і зібрана в заводських умовах конструкція виключає необхідність підгонки елементів на будмайданчику, що значно полегшує і прискорює процес складання будинку.
Нашу увагу привернули дерев'яні елементи, пофарбовані в яскраво-зелений колір. Як виявилося, такий колір вони набувають після обробки вогнебіозахисні засобами. Пігмент в склади додають спеціально, щоб відстежити рівномірність обробки матеріалу захисними препаратами.
столярні цехи
У базових моделях будівель - від садових будиночків до котеджів, компанія «Зодчий» традиційно встановлює дерев'яні вікна, міжкімнатні двері та сходи власного виробництва.
Для виробництва столярних виробів використовується тільки сучасне обладнання європейських марок: кутовий обробний центр для виробництва вікон GAM-33 COLOMBO, двосторонній шіпорез CHELASCHI TI 240, шліфувальні, токарні, фрезерні та інші верстати, що дозволяють виробляти столярні вироби будь-якої складності і відповідають найвищим стандартам. Щорічно «Зодчий» виробляє до 20 тис. Готових дверних блоків, до 30 тис. Дерев'яних віконних блоків різних типорозмірів, до 3500 дерев'яних сходів. Вся віконна продукція проходить обов'язкову сертифікацію.
Після відвідин столярного виробництва ми вирушаємо в цех, де виготовляється металева покрівля - профлист С-20 і металочерепиця з профілем «Монтеррей», добірні елементи для покрівлі.
А чому виникла необхідність виробляти самим ще і металеві покрівельні матеріали?
З. С. Це дуже важливий момент для нас. Справа в тому, що вся металочерепиця, яка продається, має стандартний розмір - 2, 5 м. Максимум. А скат покрівлі в основному - 6 м. Зрозуміло, що робота зі стандартною металочерепицею створює певні складнощі. Стики на покрівлі - це завжди проблема, до того ж розкрій матеріалу на будівництві - процес досить трудомісткий і тривалий, та й витрата матеріалу виходить більшим, особливо при спорудженні таких складних покрівель, як, наприклад, в наших будинках «Балчуг». Тому ми вирішили, що буде значно простіше, якщо ми самі станемо виробляти металочерепицю під розмір покрівлі наших будинків. Тепер ми маємо можливість розкроювати матеріал тут на виробництві відповідно до будь-якої конструкцією даху. Це дуже полегшує працю монтажників на будмайданчику, і, головне, прискорює процес будівництва, а це дуже важлива умова для нас. І ціна у покрівлі виходить в 2-3 рази нижче.
Виробництво фундаментних блоків.
Далі ми проходимо на майданчик, де проводяться фундаментні блоки. З цих блоків зводяться опорні стовпи, які входять в базову комплектацію невеликих дачних будинків, лазень і господарських будівель.
Блоки виготовляються в кілька етапів. Перш за все, готується спеціальна пескоцементного суміш. Далі в прес-формах за допомогою вібро-пресування суміші отримують готові блоки, які після надходять в пропарювальні камери з температурою і вологістю, відповідним ГОСТ. Блоки набирають міцність не менше 70%, після чого направляються на майданчик відкритого зберігання, де добирають міцність до 100% протягом 28 днів.
- Чи не простіше було б закуповувати готові блоки, ніж виробляти їх самим?
З. С. Свого часу ми намагалися, але придатних для нас блоків просто не знайшли. Ті, що продаються, в основному зроблені на основі керамзиту або пінобетону, цементу в них набагато менше, ніж потрібно для фундаменту. Такі блоки мають низьку несучу здатність, їх можна використовувати тільки для огороджувальних конструкцій. Крім того, несучою основою нашого фундаменту є опорна плита, яка дуже нагадує тротуарну плитку 50х50. Відповідну плитку ми теж не знайшли, а звичайна тротуарна плитка абсолютно не годиться в якості опорної конструкції. Тому ми змушені були почати виробляти армовані фундаментні плити і блоки самостійно.
За рахунок чого вашій компанії вдається тримати низькі ціни на високотехнологічну продукцію?
Ми постійно оптимізуємо процеси і зменшуємо витрати.
По-перше, у нас практично безвідходне виробництво. Дефектна, бракована деревина і обрізки використовуються в котельні. Всю зиму ми опалюємо приміщення паливними брикетами, зробленими з виробничих відходів.
По-друге, ми тримаємо обсяг. У нас йде постійна робота, виробництво не простоює. Щорічно ми випускаємо і зводимо більше 10 тис. Будівель. А чим більше обсяги продукції, що випускається, тим нижча собівартість кожного будинку. Грамотно вибудувана логістика теж позитивно позначається на цінах.
По-третє, наші проекти будинків розраховуються спеціальними програмами, що дозволяє оптимізувати всі стадії виготовлення домокомплектов і уникнути даремних витрат.
На цьому наша екскурсія, яка зайняла цілий день, закінчилася. Для себе ми з'ясували, що якісні і недорогі будинки - це не міф, а реальність. Технології зробили крок далеко вперед, а традиційний для Росії дерев'яний зруб поступається місцем сучасному, міцному і теплому дому з клеєного бруса. Після відвідин виробництва ТОВ «Зодчий» не залишається сумнівів в тому, що добре - не означає довго і дорого.